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Taco Loco
SITUACIÓN
La planta de Sabritas Mexicali es una fábrica que se dedica a la elaboración de botanas a base de maíz y papa principalmente.
En el año 2011 introdujeron al mercado un nuevo producto denominado “Taco Loco” este producto se distribuye principalmente en Estados Unidos de Norteamérica en las cadenas de taco bell.
Este nuevo producto requiere condiciones especiales/controladas de temperatura y humedad para su elaboración.
Sabritas inicio la producción de Taco Loco en el 2011, pero con demasiados problemas para lograr las condiciones de temperatura y humedad que el producto requiere para su adecuada producción.
PROBLEMA
El requerimiento de temperatura era de 72F +/- 2F y con una humedad relativa en el interior de máximo 40% (setpoint de 35% de humedad relativa). Con el sistema que tenían instalado tenían condiciones en el verano de 82F y humedades por encima del 55%.
RAZONES
- Al no tener las condiciones de temperatura y humedad adecuadas se formaba en el producto una especie de masa que impedía el libre flujo del producto en las bandas transportadoras lo que ocasionaba paradas continuas de producción.
- Mucho producto no conforme con los parámetros de calidad era rechazado.
- Era muy común los paros de la línea de producción en los días con mayor humedad en el exterior.
- El sistema HVAC que tenían instalado originalmente era un sistema tipo paquete DX manejando 100% aire exterior, lo que ocasionaba (con las condiciones climáticas de Mexicali) que el equipo estuviera operando con altas presiones lo que a su vez se traducía en fugas de refrigerante de manera recurrente durante todo el verano.
- Tiempos muertos ocasionados por reparación de fugas en equipo tipo paquete.
- Tiempo excesivo del personal de mantenimiento tratando de tener el equipo tipo paquete en operación.
- La ubicación del equipo no era la más conveniente ya que la unidad paquete estaba instalada cerca de chimeneas con descargas de grasas, mismas que constantemente se incrustaban en el condensador de la unidad.
CAPACIDADES
- Garantizar las condiciones de temperatura y humedad requeridas durante todas las estaciones del año.
- Contar con un sistema de alarmas y monitoreo constante.
- Disponer de un sistema robusto y de fácil operación para el usuario.
- Sistema con respaldo en caso de una falla mayor.
- Control automático de temperatura y humedad.
- Hacer la interconexión del nuevo sistema de HVAC en el menor tiempo posible para minimizar el tiempo de paro de producción.
NUESTRA SOLUCIÓN
El usuario mediante nuestra solución pudo obtener todas las capacidades requeridas, el sistema que finalmente le diseñamos, suministramos e instalamos fue un sistema de agua helada (chillers, 2 unidades de 90Tons de refrigeración cada una) con una mezcla de agua propilen gilcol para poder llegar a las condiciones de humedad requeridas, además de contar con un sistema de control automatizado y con pantallas touch de fácil acceso y operación para el usuario.
RESULTADOS
- Se eliminaron los problemas de producto apelmazado en las líneas de producción eliminando los paros de producción lo que incremento la productividad en un 35%.
- La calidad del producto se incrementó reduciendo el producto No Conforme en un 90% aproximadamente.
- Se realizó la interconexión del nuevo sistema HVAC en un fin de semana por lo que el tiempo de paro de producción fue de solo 3 días.
- Los gastos de reparación y mantenimiento del sistema HVAC se redujeron en un 50%.